یکشنبه, 06 ارديبهشت 1394 06:03

تست جوش با مايعات نافذ

تست جوش با مايعات نافذ ( Liquid Penetrant Testing)

تست جوش با مايعات نافذ يكي از روشهايي است كه مي‌تواند براي عيب يابي تعداد وسيعي از قطعات مورد استفاده قرار گيرد، به شرطي كه عيبها به صورت ترك در سطح قطعه ظاهر شوند.

پنج شنبه, 28 اسفند 1393 08:42

گالری تست جوش

تست جوش

 

تست جوش

 

تست جوش

 

تست جوش

تست جوش

 

 

سه شنبه, 19 اسفند 1393 05:05

مزاياي روش تست جوش Phased Array

مزاياي روش تست جوش Phased Array

در اختيار داشتن يك سند دائمي از كليه مراحل بازرسي و اسكن.

    · بنا به تمایل عموم کارفرمایان محترم مبنی بر وجود سند قابل کنترل توسط بازرسان ایشان ، این روش در مقایسه با رادیوگرافی کاربردی بوده و علاوه بر سند قابل بررسی،  کلیه مراحل تست و تنظیمات نیز قابل کنترل میباشد.

تاریخچه پیدایش تست جوش با فراصوت

ایده تست جوش با فراصوت برای اولین بار در سال 1980 در کانادا برای بازرسی مکانیزه جوشها شکل گرفت و روش ارائه شده در این مقاله در سال 1993 در یک شرکت آمریکایی روی جوشکاری GMAW استفاده شد.در این  مقاله تحقیق روی تست جوش فراصوت  سربه سر (Video evaluation) متمرکز شده است ودر نظر است با استفاده ازموج عرضی، تصاویر اسکن از جوش تهیه شود که ارزیابی  آنرا آسانتر نماید.

سه شنبه, 19 اسفند 1393 04:57

تست جوش راديو گرافي

تست جوش راديو گرافي

روش معمول راديوگرافي به اين صورت است که يک شيء تحت تشعشع پرتوهاي X يا گاما قرار مي گيرد و آن قسمت از اشعه که توسط شيء جذب نشده باشد روي يک فيلم تصوير مي شود.

بتن و مقاومت مصالح

این شرکت با بهره گیری از پرسنل توامند در زمینه بتن و مقاومت مصالح در زمینه های ذیل خدمات ارائه مینماید:

1-ارائه مناسبترین طرح اختلاط بتن در چارچوب استانداردها

2-نمونه گیری از بتن تازه وازمایشات مربوط به آن

3-انجام آزمایشات برروی مصالح سنگدانه ای ،سیمان و افزودنیهای بتن ،شیمی و غیره

4-تجهیزات کارگاه مستقر در پروژه و استقرار کارشناسان مجرب

 

آسفالت :

1-انجام طرح اختلاط ، آزمایشهای مربوط به آن

2-انجام آزمایش اکستراکشن

3-تعیین درصد قیر ،دانه بلندی و کنترل کیفی آسفالت در حین اجرا

4-تعیین ضریب مقاومتی آسفالت (مقاومت مارشال)

Published in خدمات ما

خدمات مهندسی جوش

1—ارائه مشاوره جهت انتخاب پیمانکاران ساخت و نصب

2- تایید صلاحیت پیمانکاران از نظر تجهیزات و پرسنل متخصص وتوان اجرایی

3-کنترل ابعاد قطعات

4-کنترل برنامه های اجرایی پیمانکاران از قبیل برنامه زمان بندی و ارائه نمودارهای پیشرفت کار

5- کنترل و تایید نقشه های شاپ

6-ارائه روش و دستورالعمل اجرایی WPS—PQR)) به پیمانکاران در جهت حداقل رسانی میزان ضایعات

7-کنترل و بررسی صورت وضعیت های پیمانکاران

8-کنترل و تطبیق قرارداد کار فرما و پیمانکاران طبق ضوابط اجرایی ساخت و معمول در کشور

9- تهیه لیستوفر دقیق کارگاهی – تهیه آمار مصالح ورودی خروجی ساخته شده و نصب شده

10- انجام کلیه آزمون مخرب DT

11- انجام کلیه آزمون های غیر مخرب DNT شامل :

1-      تست چشمی VT

2-      تست مایع PT

3-      تست مگنت MT

4-      تست اولتراسونیک UT

5-      تست رادیو گرافی RT

6-      تفسیر فیلم رادیو گرافی RT

7-      تست رنگ و ضخامت سنجی قطعات

8-      انجام تست صلاحیت جوشکاران و صدور کارت معتبر

9-      تهیه وتدوین گزارشات و مستندات فنی ساخت بصورت ماهیانه و صدورتایید نهایی ساخت در پایان کار

10-   کنترل وتایید مصالح مصرفی (الکترود ، سیم جوش ،فلاکس و .....)

Published in تست جوش
سه شنبه, 19 اسفند 1393 04:52

انواع تست جوش

09121711237

تست جوش

مبحث جوش از مهمترین مباحث موجود در زمینه ساختمان سازی می باشد.عدم اگاهی از اجرای صحیح جوش در اتصالات میتواند عامل ضعف سازه اجرا شده محسوب می شود.بنابراین استفاده از افراد متخصص در زمینه جوشکاری های ساده و پیشرفته می تواند باعث به وجود آمدن خسارات کمتری در زمان حادثه شود. در نتیجه انجام دادن تستهای مختلف بر روی جوش در ساختمانها به ویژه در سازه های مهم می تواند امنیت سازه موجود را بالاتر ببرد.و باعث وجود ویژگی برتر آن سازه باشد. در این بخش می خواهیم  انواع تستهای موجود روی جوش را توضیح دهیم .البته انواع تستهای غیر مخرب توضیح داده می شود.

 انواع تست جوش

1- تست های غیر مخرب (NDT)

تست های غیر مخرب به 4 گروه تقسیم بندی می شوند:

1- بازرسی چشمی(VT)

2- تست جوش مایعات نافذ (PT)

3-تست جوش مغناطیسی (MT)

4- تست جوش  آلتراسونیک (UT)

2- تست جوش های مخرب  (DT)

تست جوش های مخرب به 4 گروه تقسیم بندی می شوند:

1- تست خمش

2- تست کشش

3- تست ضربه

4- تست شکست

- تست جوش های غیر مخرب (Non Destructive Test)

هدف از انجام این تست شرح دادن عیوب واقع در جوش و منطقه متاثر از حرارت  می باشد.روشی ست برای تایید صحت جوش این نوع تست به چند گروه تقسیم می شود که شامل رادیو گرافی RT  - امواج فراصوتی UT- ذرات مغناطیسیMT ،مایعات نافذ می باشد.

1- تست جوش چشمی (Visual Test)

اهداف :

پیدا کردن عیوب قابل رویت در سطح جوش و سطح فلز پایه شامل :

·         تخلخل (PROSITY) ذوب ناقص در سطح فلز پایه و فلز جوش (L.O.F).

·         زیر برش (UNDERCUT) .

·         پرنشدگی (UNDERFIL) .

·         سررفتگی جوش (OVER LOP) .

·         سرباره محبوس (SLAG INCLUSION) .

·         تحدب و تقعر (CONCAVITG AND XONVEXITV).

·         اثر جوش (ARC STRICK).

·         حرفه های جوش (SPOTER).

·         در صورت دسترسی به پشت جوش عدم نفوذ کافی (L.O.P) و انواع ترکها (CRACK).

2- تست جوش مایعات نافذ (Pain Test)

هدف :    

·         پیدا کردن عیوب سطحی جوش و منطقه متاثر از حرارت (H.A.Z)

روش کار:

· ابتدا سطح مورد بازرسی را بوسیله برس سیمی تمیز می نمائیم. در این مرحله از تمیزکاری می بایست کلیه مواد اضافی جوش از قبیل گل جوش  جرقه ها و سرباره محبوس به صورت کامل از سطح فلز جوش و فلز پایه زدوده شده و سطح فلز جوش کاملا نمایان گردد.

سپس با استفاده از تمیز کننده شیمیائی مواد موجود در سطح جوش را به صورت کامل پاک می نماییم

· مرحله دوم : در این مرحله بوسیله یک مایع با نفوذ زیاد  تمامی سطح جوش را به صورت کامل  پوشش می دهیم.

بعد از گذشت  20الی 15  دقیقه به وسیله تمیز کننده شیمیائی با آب (بسته به نوع PENETRANT) آنرا بطور کامل از روی فلز جوش پاک می نماییم .عمل پاک کردن باید به گونه ایصورت گیرد که هیچگونه آثاری از رنگ برروی فلز جوش وفلز پایه مشاهده نگردددر صورت نیاز می توان این عمل را دو یا چند مرحله انجام داد.

· مرحله سوم: در این مرحله با استفاده از مایع ظهور (DEVVEOPER) روی سطح فلز جوش و اطراف انرا بصورت

کامل می پوشانیم.

این ماده به دلیل خاصیت و رنگ خود عیوب جوش از قبیل ترکها ، تخلخلها و سرباره محبوس را برای بازرس قابل مشاهده می نماید.

3-تست جوش مغناطیسی (Magnetic Test)

اهداف :

پیدا کردن عیوب سطحی جوش و منطقه متاثر از حرارت (H.A.Z)   و عیوب زیر سطحی شامل ترکها (CRACK) و سوراخهای کرمی راه نیافته به سطح جوش و در نزدیکی سطح (WORM HOLS).

روش کار:

   ابتدا سطح مورد بازرسی را به وسیله بری سیمی تمیز نمائید.

·     سپس با استفاده از تمیز کننده شیمیائی سایر مواد موجود در سطح جوش را به صورت کامل پاکنمائید.

·    مرحله دوم: در این سطح فلز جوش و اطراف انرا با یک رنگ سفید به صورت کامل می پوشانیم(CONTRAST

·      PAINT WHITE)

·   مرحله سوم : در این مرحله بوسیله تولید میدان مغناطیسی (YOK) را طوری در دو طرف فلز جوش قرار می دهیم میدان مغناطیسی حاصل از آن بصورت عمود یا موازی سطح جوش قرار گیرد.

در حالت عمود عیوب یا ترکهای طولی و در حالت موازی عیوب یا ترکهای عرضی قابل رویت است عیوب طولی و عیوب عرضی با توجه به پروسه جوشکاری و شرایط فیزیکی آن در فلز پایه و فلز جوش قابل تولید می باشد.

·         مرحله چهارم : در این مرحله ابتدا میدان مغناطیسی را برقرار کرده سپس با ذرات آهن بسیار ریزترجیحاّ مخلوط در مایع (سوسپانسیون) سطوح قرار گرفته در میدان  مغناطیسی را آغشته می کنیم.

به دلیل شکست میدان در مواضع معیوب در آن مناطق میدان تقویت شود و ذرلت آهن به سمت آن منطقه جنب می گردند و بصورت یک نقطه یا خط تیره قابل رویت می باشند.

4- تست جوش آلتراسونیک (Ultrasonic Test)

هدف :

پیدا کردن عیوب زیر سطحی و در عمق فاز پایه و فلز جوش.

روش کار:

.    ابتدا سطح مورد بازرسی را بوسیله برس سیمی تمیز می نمائیم.

·   مرحله دوم : کالیبره نمودن دستگاه که با استفاده از دستگاه که با استفاده از بلوک مرجع انجام می گردد.

·   مرحله سوم: در این مرحله با استفاده از تمیز کننده شیمیایی مواد موجود در سطح جوش را پاک می نمائیم.سپس عمل تست شامل جاروب کردن سطوح جوش و اطراف ان بوسیله پر آب آلتراسونیک را انجام می دهیم.اصول کار در این روش شکست و بازتابش امواج فراصوتی در اثر برخورد با ماده خارجی و یا ناخالصی در سطح فلز جوش وفلز پایه که بصورت علائمی در روی دستگاه (CRT) قابل رویت می گردند می باشد.

پنج شنبه, 01 خرداد 1393 09:01

انواع جوشکاری

انواع جوشکاری 

. جوشكاري با قوس الکتریکی:
یکی از رایج ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الكترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید دقت کنید که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشكاري نمود.
در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است.
در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.
طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می شود و 10% به اطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد و ولتاژ کم نباشد.
انتخاب صحیح الکترود برای کار:
انتخاب درست الکترود برای جوشکاری  به نوع قطب و حالت درز جوش بستگی  دارد مثلاً یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد.
انتخاب صحیح الکترود( از نظر قطر)
باید توجه داشت که همیشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشكاري کمتر باشد اگر چه که در بعضی از کارخانجات تولیدی تعدادی از جوشکاران الکترود با ضخامت بیشتر از ضخامت فلز رااستفاده می کنند. این عمل بدین جهت است که سرعت کار زیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد.
همچنین انتخاب درست قطر الکترود بستگی فراوانی به نوع قطب ( + یا - ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه باشد بایستی بیشتر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اینچ برای ردیف اول گرده جوش استفاده نمود تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زیادتر استفاده نمود مقداری تفاله در جوش باقی خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه ای کاهش می دهد. در حین جوشکاری گاهی اوقات جرقه هائی به اطراف پخش می شود که دلایل آن  شامل موارد زیر است.
1-ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی
2-ازدیاد فاصله الکترود نسبت به سطح کار
3-آمپر بیش از حد یا آمپر بالای غیر ضروری
4-عدم انتخاب قطب صحیح برای جوشکاری
اطلاعات پاکت الکترود:
طبق استانداردها  پاکت ها و کارتن های الکترود بایستی علامت ها و نوشته هائی داشته باشند که تا مصرف کننده را در دسترسی به کیفیت مطلوب جوش راهنمائی نمایند.
بر روی پاکت الکترود علاوه بر نام کارخانه سازنده , نوع جنس نیز درج می شود که برای مصرف صحیح مهم است.
هر پاکت الکترود بایستی علاوه بر اسم تجارتی الکترود, طبقه بندی آن الکترود را حداقل طبق یکی از استانداردهای مهم بیان نماید. برای آگاهی از طول زمان ماندگی الکترود در کارخانه, بازار یا انبار و غیره . شماره ساخت یا تاریخ تولید روی پاکت نوشته یا مهر زده می شود.
قطر سیم مغزی الکترود مصرف کننده را در کاربرد صحیح آن با توجه به صخامت فلز, زاویه سیار , ترتیب پاس و غیره راهنمایی می کند.
نوع جریان برق از اینکه جریان دائم یا جریان متناوب لازم است( با موتور ژنراتور یا ترانسفورماتور می توان جوش داد) یا هر دو و در جریان دائم نوع اتصال قطبی بایستی یا به عبارت یا علامت روی پاکت درج شود.
حالت یا حالاتی از جوشکاری که این الکترود در آن حالت یا حالات مناسب است روی پاکت بیان می شود.
درج حدود شدت جریان برق ( بر حسب آمپر ) جهت انتخاب اولیه ( تنظیم دقیق شدت جریان ضمن جوشکاری با توجه به عوامل مختلف انجام می شود) ضروری است. وزن الکترودها یا تعداد الکترود داخل هر بسته روی پاکت یا بر چسب آن درج می شود. نوشتن مواردی که در بالا به آن اشاره شد, روی پاکت مطابق بیشتر استانداردها اجباری است.
همچنین خواص مکانیکی و شیمیائی , وضعیت ذوب و کیفیت قوی, نحوه نگهداری و انبار کردن, درجه حرارت خشک کردن, مواد استعمال بخصوص و پاره ای توصیه های دیگر در روی پاکت برای آگاهی مصرف کننده چاپ شده و یا مهر زده می شود.

کلیه حقوق این سایت متعلق به تست جوش است. و کپی برداری از اون پیگرد قانونی دارد

طراحی سئو ، بازاریابی اینترنت ، شرکت تجارت الکترونیک پویا سامانه ونک www.pouyaweb.net